Rodzaj formowania z rozdmuchem

Wytłaczanie z rozdmuchem
W wytłaczaniu z rozdmuchem (EBM) tworzywo sztuczne jest topione i wytłaczane w pustą rurkę (prętka).Ta kształtka jest następnie wychwytywana przez zamknięcie jej w schłodzonej metalowej formie.Powietrze jest następnie wdmuchiwane do kształtki wstępnej, nadmuchując ją do kształtu pustej butelki, pojemnika lub części.Po wystarczającym ostygnięciu tworzywa następuje otwarcie formy i wyrzucenie części.

Procesy EBMmoże być ciągły (ciągłe wytłaczanie kształtki) lub przerywany.Rodzaje sprzętu EBM można podzielić na następujące kategorie:

1. Sprzęt do ciągłego wytłaczania

• Systemy formowania z rozdmuchiwaniem z obrotowym kołem
• Maszyny wahadłowe

2. Maszyny do przerywanego wytłaczania

• Tłokowe maszyny śrubowe
• Maszyny z głowicą akumulatorową

Przykładami części wytwarzanych w procesie EBM są pojemniki na nabiał, butelki szamponu i puste części przemysłowe, takie jak bębny.

Podstawowe polimery, takie jak PP, HDPE, PVC i PET są coraz częściej współwytłaczane z wysokobarierowymi żywicami, takimi jak EVOH lub Nylon, w celu zapewnienia odporności na przenikanie wody, tlenu, CO2 lub innych substancji.W zastosowaniach mleczarskich możliwe jest wytłaczanie czarnej warstwy blokującej światło w środkowej warstwie pojemników, z nieprzezroczystą białą żywicą stosowaną w warstwie wewnętrznej i zewnętrznej.
W porównaniu do formowania wtryskowego, formowanie z rozdmuchiwaniem jest procesem niskociśnieniowym, przy typowym ciśnieniu powietrza rozdmuchowego od 25 do 150 psi.Ten niskociśnieniowy proces pozwala na produkcję ekonomicznych stacji zaciskowych o niskiej sile, podczas gdy części mogą być nadal produkowane z wykończeniem powierzchni od wysokiego połysku po teksturę.Wynikające z tego niskie naprężenia w formowanych częściach pomagają również uczynić pojemniki odpornymi na naprężenia i pękanie naprężeniowe.

Maszyny z głowicą akumulatorowąsłuży do wytłaczania z rozdmuchem dużych przemysłowych pustych części.Przykładami części produkowanych na tej maszynie są bębny, kosze na śmieci, panele samochodowe, wyposażenie placów zabaw i duże pojemniki, takie jakKanistry, do przechowywania płynów.Większość części produkowanych na maszynach z głowicą akumulatorową jest jednowarstwowa;jednak specjalistyczne maszyny są w stanie wyprodukować części z maksymalnie siedmioma unikalnymi warstwami tworzywa sztucznego - maszyny te są wykorzystywane przede wszystkim do produkcji zbiorników na benzynę samochodową z warstwami barierowymi.

Opis
Maszyny z głowicą akumulatorową charakteryzują się akumulacją stopionej żywicy z tworzywa sztucznego w jednej lub więcej głowicach wytłaczających.Ponieważ wytłaczarki topią tworzywo sztuczne, gromadzi się ono w głowicach, aż żywica jest gotowa do wytłaczania w kształtki wstępne.Wewnętrzny nurnik jest następnie uruchamiany za pomocą ciśnienia hydraulicznego, aby wycisnąć kształtkę wstępną przez matrycę do wytłaczania pomiędzy dwiema otwartymi połówkami formy.
W przeciwieństwie do maszyn wahadłowych lub maszyn z obrotowym kołem, które charakteryzują się ciągłym wytłaczaniem, maszyny z głowicą akumulatorową wykorzystują przerywany proces wytłaczania.Pozwala to na zrzucenie dużych, ciężkich kształtek w ciągu kilku sekund, po czym następuje szybkie zamknięcie form.Ze względu na duży, ciężki ciężar kształtek, nie jest praktyczne powolne wytłaczanie tworzywa sztucznego, podczas gdy poprzednia kształtka jest rozdmuchiwana i chłodzona w formach.Czasy cyklu wynoszące od 30 do 120 sekund lub więcej są powszechne w przypadku elementów grubościennych, a kształtki wstępne ochładzałyby się i zwisały, gdyby były powoli wytłaczane w tym okresie czasu.Przerywany proces umożliwia również pracę maszyn bez przemieszczania form, co nie jest ekonomiczne w przypadku dużych, ciężkich form i konstrukcji mocujących.

W niektórych zastosowaniach kształtka jest wytłaczana na jeden lub więcej kołków rozdmuchowych, które są używane do tworzenia precyzyjnych otworów w części, a także zapewniają punkt wejścia dla powietrza rozdmuchowego.W innych zastosowaniach powietrze nawiewane może wchodzić do części przez środek głowic wytłaczających lub przez igły, które przebijają kształtkę wstępną.
Ze względu na wielkość produkowanych części, wymagających dużych zacisków, wytłaczarki i głowice przepływowe są zazwyczaj umieszczane na górnym, „antresoli”.Zacisk, szafki elektryczne, stanowisko operatora i układ hydrauliczny są zwykle umieszczane na niższym poziomie „podłoża”.

Wariacje

• W niektórych przypadkach części są zrzucane z form i usuwane ręcznie z maszyny bez ekstraktora.W niektórych przypadkach części spadają na ustawione pod kątem tace, które następnie wysuwają je z zacisków w celu ręcznego usunięcia.Takie podejście może wymagać dłuższych czasów cyklu, aby umożliwić operatorom usunięcie części.Stosowanie prowadnic opadowych może również wymagać podniesienia zacisku maszyny, co zwiększa koszty i wymaga wymaganej wysokości sufitu w fabryce.
• W niektórych przypadkach części są przenoszone z form do stacji chłodzenia wtórnego.Takie podejście pozwala operatorowi na skrócenie całkowitego czasu cyklu wymaganego do wytworzenia części.Większość kanistrów jest wytwarzana przy użyciu stacji chłodzenia wtórnego.

Historia

• W 1949 roku Reinhold Hagen z Kautex, Siegburg w Niemczech, opracowuje pierwszą maszynę do formowania z rozdmuchem do przetwarzania polietylenu.
• W latach 60-tych opracowano rozdmuchiwarki ze śrubą posuwisto-zwrotną z pojedynczą lub podwójną głowicą o wydajności do 4,5 kg.Były to prekursory nowoczesnych maszyn z głowicą akumulatorową.
• W 1964 roku firma Kautex wyprodukowała pierwszy prototypowy zbiornik paliwa z tworzywa sztucznego.Uniloy wprowadził pierwszą maszynę budowlaną typu „zjednoczone bloki”.
• W 1972 roku firma Barr Polymer wyprodukowała pierwszą amerykańską maszynę akumulatorową.Technologia ta została później sprzedana firmie Uniloy.
• W 1973 roku firma Kautex wyprodukowała pierwsze komercyjne zbiorniki paliwa z polietylenu i zainstalowała je w serii produkcyjnej Volkswagen Passat.
• Pierwsza pojedyncza maszyna akumulatorowa o wadze 10 funtów (4,5 kg) z prasą 36 x 30 cali (914 na 762 mm) i kontrolerem MACO IV została zademonstrowana na NPE 1979.
• W latach osiemdziesiątych pojawienie się nowoczesnych „tworzyw konstrukcyjnych”, takich jak modyfikowany politlenek polifenylenu Noryl®, stało się bodźcem do skoku pokoleniowego w maszynach z głowicami akumulatorowymi, ponieważ wczesne generacje tych materiałów miały obniżoną wytrzymałość stopu.Aby móc przetwarzać te żywice, opracowano park maszynowy zawierający nowoczesne funkcje, takie jak:
• Wysoka prędkość zamykania prasy, > 1200 cali na minutę.
• Hydraulika proporcjonalna stosowana w pompach o zmiennej wydajności
• Hydrauliczne zawory wstępnego napełniania do szybkiego zamykania i blokowania zacisku.
• Filtracja całego układu hydraulicznego do 3-10 mikrometrów, eliminując potrzebę oddzielnego zbiornika do programowania kształtek.
• W 1994 r. w produkcji seryjnej zastosowano pierwszy koekstrudowany (wielowarstwowy) zbiornik paliwa.W tym samym roku Milacron wyprodukował również swoje pierwsze maszyny komercyjne.
• W 1994 roku firma Jackson Machinery wyprodukowała swoją pierwszą nową maszynę do rozdmuchiwania butelek.
• W 1997 roku firma Jackson Machinery wyprodukowała swoją pierwszą nową maszynę z głowicą akumulatorową.